Kluczowe korzyści z Przemysłu 4.0 – Inteligentna produkcja

Kluczowe korzyści z Przemysłu 4.0 – Inteligentna produkcja

Jedną z kluczowych cech Przemysłu 4.0 Inteligentna produkcja jest połączona produkcja. Connected manufacturing umożliwia widoczność aktywów firmy na całym świecie. Dzięki temu standardowe zadania związane z zarządzaniem aktywami są bardziej wydajne, usprawnione i zarządzane centralnie i w czasie rzeczywistym. Dzięki Industry 4.0 cały proces zarządzania aktywami firmy staje się bardziej zautomatyzowany i wydajny. Ostatecznie, connected manufacturing sprawia, że przedsiębiorstwa są bardziej rentowne. W niniejszym artykule przedstawiono niektóre z kluczowych korzyści płynących z inteligentnej produkcji Przemysłu 4.0.

Technologie digital twin

Jeśli chodzi o technologie digital twin, potencjał produkcji w zakresie bardziej zrównoważonego rozwoju jest znaczący. Łącząc wysokopoziomowe dane biznesowe i dane z czujników w hali produkcyjnej, cyfrowe bliźniaki mogą zapewnić użyteczne spostrzeżenia, które mogą pomóc producentom w podejmowaniu decyzji opartych na danych. Chociaż technologie te powstały w przemyśle lotniczym i kosmicznym, obecnie zdobywają popularność w różnych sektorach przemysłu. Prawie wszystko może być modelowane cyfrowo, przy czym poziom zaawansowania zależy od istniejącej infrastruktury IT.

Aby w pełni wykorzystać technologie digital twin, należy zacząć od zaprojektowania procesu. Istnieją standardowe techniki mapowania interakcji między ludźmi, procesami biznesowymi, potrzebami danych i aktywami fizycznymi. Gdy masz już diagram przepływu procesów, możesz dodać szczegóły, takie jak koszt, czas i wydajność aktywów. W ten sposób można zobaczyć, gdzie można się poprawić. Ten proces może być również uprzemysłowiony, jeśli jest częścią istniejącego przedsiębiorstwa.

Tworzenie cyfrowego bliźniaka pozwala monitorować i kontrolować wiele procesów produkcyjnych, wszystko w czasie rzeczywistym. Poprzez przechwytywanie danych historycznych dotyczących maszyny, można je wykorzystać do porównania bieżącej wydajności do optymalnej lub średniej wydajności. Cyfrowy bliźniak jest elementem większego rozwiązania, które może pomóc producentom w osiągnięciu celów produkcyjnych Industry 4.0. Ostatecznie może on usprawnić operacje monitorowania i zarządzania oraz umożliwić im optymalizację procesów.

Przyjęcie technologii cyfrowego bliźniaka będzie zależało od tego, jak szybko uda się go zastosować w danej branży. Jeśli zostanie z powodzeniem zintegrowany z organizacją, może okazać się trwałym rozwiązaniem, które z czasem przyniesie wymierną wartość. Musi być też zintegrowany w całej organizacji – od R&D i sprzedaży po podejmowanie decyzji. Powinien nie tylko usprawnić produkcję, ale także dodać nowe strumienie przychodów. Jednak przed przyjęciem cyfrowych bliźniaków upewnij się, że masz jasny plan i zrozumienie, jak przyniesie to korzyści Twojej firmie.

Komunikacja maszyna-maszyna (M2M)

Koncepcja M2M jest kluczowa dla hali produkcyjnej. Jest to system automatyzujący wymianę informacji i jest uważany za integralną część Internetu rzeczy. Zaawansowana technologia czujników wbudowanych może przekazywać znaczące informacje do hali produkcyjnej i stanowić pomost między światem fizycznym i wirtualnym. Jej wykorzystanie w inteligentnej produkcji Przemysłu 4.0 może doprowadzić do ogromnych usprawnień w produkcji i rozwoju nowych modeli biznesowych.

W świecie Przemysłu 4.0 koncepcja komunikacji Machine to Machine (M2M) stanowi trzon inteligentnej produkcji. Wykorzystuje ona zaawansowane chipy i czujniki do monitorowania ogólnej wydajności poszczególnych maszyn. Poprzez te czujniki system M2M automatycznie identyfikuje problemy i pomaga je rozwiązać. M2M pozwala również maszynie komunikować się z innymi maszynami i procesami bez potrzeby udziału ludzkiego operatora.

Zastosowanie technologii M2M w produkcji przynosi niezliczone korzyści. Pomaga producentom zbierać i analizować ogromne ilości danych. Poprawia komunikację w sieci i zwiększa możliwości człowieka. Tradycyjnie komunikacja M2M opierała się na sieciach przewodowych. Ograniczenia sieci przewodowych obejmowały prędkość transferu danych i dokładność danych. Wraz z wprowadzeniem technologii bezprzewodowych i technologii opartych na chmurze, możliwości komunikacji M2M eksplodowały.

Podobnie jak w przypadku Internetu rzeczy, komunikacja M2M jest sposobem komunikacji maszyn ze sobą. Może być ona bezprzewodowa lub przewodowa. Informacje zebrane przez urządzenia M2M są przekazywane do innych maszyn w sieci, co może pomóc w poprawie jej funkcjonowania i ogólnej wydajności. Technologia ta umożliwia również człowiekowi ocenę zdrowia i bezpieczeństwa pracowników przy jednoczesnym zmniejszeniu interwencji człowieka podczas zaplanowanych funkcji.

Komunikacja M2M jest podstawą inteligentnej produkcji przemysłu 4.0. Technologie sztucznej inteligencji (AI) i uczenia maszynowego (ML) zasilają inteligentne fabryki, a ich możliwości są ograniczone jedynie ilością dostępnych danych. Bez niezawodnej sieci danych z maszyn są one bezużyteczne i nie mogą wnieść wkładu do spostrzeżeń platformy opartej na chmurze. Komunikacja M2M ma w tym względzie kluczowe znaczenie, ponieważ jest warunkiem wstępnym dla komunikacji M2M w inteligentnych fabrykach.

Bezpieczeństwo cybernetyczne

W miarę jak inteligentna produkcja zyskuje na znaczeniu, bezpieczeństwo musi być najwyższym priorytetem. Nowy etos współpracy Przemysłu 4.0 dojrzał do możliwości dla hakerów, a także zagrożeń ze strony osób trzecich. Naruszenie może zagrozić integralności systemu i doprowadzić do wycieku danych osobowych i manipulacji informacjami. Brak kompleksowej strategii cyberbezpieczeństwa może sprawić, że produkcja będzie podatna na cyberataki. Jednak inteligentna produkcja nie musi oznaczać nowego poziomu zagrożenia bezpieczeństwa.

Przed producentami stoją poważne wyzwania związane z ochroną ich sieci. Cyberprzestępcy coraz częściej organizują grupy osób, które chcą wykorzystać podatności w różnych branżach. Chcą uzyskać dostęp do istotnych informacji i własności intelektualnej. Oznacza to, że rozwiązania muszą zapewnić ochronę danych we wszystkich systemach, a jednocześnie zapobiegać złośliwym włamaniom. Jednym z największych zagrożeń dla systemów Przemysłu 4.0 są epidemie złośliwego oprogramowania. W ostatnich latach wzrosła również popularność ataków typu ransomware, które szyfrują dane do momentu, gdy ofiara zapłaci okup.

W ostatnim badaniu przeprowadzonym przez ENISA Center for Information Security and Networking (ENISA) przeanalizowano istniejące schematy zabezpieczeń, standardy i inicjatywy w przestrzeni przemysłu 4.0. Organizacja dokonała przeglądu 150 źródeł związanych z bezpieczeństwem przemysłu 4.0 i zmapowała je w stosunku do proponowanych środków bezpieczeństwa. Wynik tego badania zapewnia pełniejszy obraz krajobrazu informacyjnego i podkreśla kluczowe wyzwania dla przyszłego rozwoju. Badanie ma na celu zachęcenie do współpracy, zwiększenie świadomości istotnych zagrożeń oraz opracowanie mapy drogowej dla skutecznego wdrożenia cyberbezpieczeństwa.

Przemysł 4.0 to proces integracji technologii cyfrowych z produkcją. Jest to czwarta rewolucja przemysłowa i charakteryzuje się wzrostem łączności, inteligencji biznesowej i analityki danych. Firmy produkcyjne wykorzystują technologie cyfrowe do automatyzacji procesów. Bezpieczeństwo cybernetyczne powinno być najwyższym priorytetem. Bezpieczeństwo cybernetyczne to jedyny sposób na zapewnienie bezpieczeństwa tej nowej epoki produkcji. Musi ono również chronić interesy pracowników i klientów. Niezbędna jest również ochrona własności intelektualnej firmy.

Efektywność energetyczna

Koncepcja inteligentnych rozwiązań energooszczędnych jest podstawowym elementem przemysłu 4.0, który koncentruje się na efektywności energetycznej w inteligentnych fabrykach. Rozwiązania te mogą pomóc producentom stać się bardziej energooszczędnymi i działać bezpiecznie. Jednym z przykładów inteligentnej fabryki jest magazyn i centrum dystrybucyjne firmy Rexel w Maisach w Niemczech, które skorzystało z opartych na chmurze rozwiązań Siemensa w zakresie monitorowania energii. Rozwiązania te są w stanie monitorować i kontrolować zużycie energii, co skutkuje rocznymi oszczędnościami energii na poziomie 25 do 30 procent.

Sektor przemysłowy odpowiada za znaczną część globalnego zużycia energii i jest jednym z największych sprawców emisji gazów cieplarnianych. Ze względu na zwiększoną odpowiedzialność za środowisko, firmy szukają nowych sposobów na zwiększenie efektywności energetycznej swoich procesów. Integracja technologii takich jak IIoT i Przemysł 4.0 oferuje kilka możliwości wsparcia tych wysiłków. Inteligentne i zrównoważone metody mogą usprawnić procesy produkcyjne i doprowadzić do zmniejszenia zużycia energii i kosztów.

Kluczem do sukcesu Przemysłu 4.0 jest integracja danych i analityki w celu usprawnienia operacji, zmniejszenia kosztów i zwiększenia produktywności. Zintegrowane procesy, podłączone urządzenia i chmura obliczeniowa pozwalają przedsiębiorstwom gromadzić i analizować te dane w celu podejmowania inteligentnych decyzji. Te innowacje dają również nowe możliwości zmniejszenia zużycia energii i emisji dwutlenku węgla. Dzięki inteligentnej produkcji organizacje mogą zdalnie monitorować swoje działania i zmniejszać zużycie energii, poprawiając jednocześnie swoją konkurencyjność i jakość. Wykorzystując IoT i analitykę, mogą poprawić wydajność w całej organizacji, zmniejszyć zużycie energii, a nawet zmniejszyć emisję dwutlenku węgla.

Technologie inteligentnego przemysłu 4.0 pozwalają firmom efektywniej alokować zasoby i poprawić szybkość produkcji. Na przykład jeden czujnik może wysyłać dane, które mogą być wykorzystane do optymalizacji wielu linii produkcyjnych. Oznacza to, że dane z jednej maszyny mogą natychmiast przynieść korzyści wielu liniom produkcyjnym. Automatyzacja procesów produkcyjnych może pomóc producentom stać się bardziej konkurencyjnymi i opracować innowacyjne produkty. Może również pomóc im w konkurowaniu o nowe kontrakty. Ponadto technologie Przemysłu 4.0 pomagają firmom wytwarzać bardziej spersonalizowane produkty.

Chociaż wydajność energetyczna rzadko jest głównym motorem wdrożeń Przemysłu 4.0, oszczędności energii zostały zgłoszone przez organizacje, które już przyjęły tę koncepcję. Na przykład Daimler w Niemczech odnotował 30-procentową poprawę efektywności energetycznej systemów robotów, a Canadian Forest Products zmniejszył zużycie energii o 15 procent. Ogólnie rzecz biorąc, celem Przemysłu 4.0 jest zmniejszenie emisji dwutlenku węgla o 15 procent do 2030 roku. Poprzez włączenie tych technologii do produkcji, firmy mogą zmniejszyć swoje koszty, jednocześnie zwiększając produktywność i jakość.

Podobne Wpisy

Begin typing your search term above and press enter to search. Press ESC to cancel.

Wróć Do Góry